创新成果核心提示
自动化、智能化是轮毂制造业发展趋势。
三门峡戴卡轮毂把创新驱动作为长期战略，不惜投资上亿元，升级改造落后的设备和传统工艺，广泛应用于自动化、智能化设备和技术。一个个“机器换人”改造项目不断落地，结出了累累硕果。
瞄准行业前沿，加大科技投入，精心谋划技改项目，三门峡戴卡轮毂敢试敢闯、求新求变，以“机器换人”推动转型升级，在高质量发展道路上，越走越宽广。
1.求新求变，在谋势中获得新成效
2014年，在该公司谋划实施了“低压铸造自动化改造”项目，通过采用行业最先进的机械手，使热工车间低压铸造工序由人工操作，升级为机械手完成，使该工序“毛坯夹持、淬水冷却、毛坯搬运”等实现自动化操作。项目推广后，减少用工21人，铸造生产从此开启了由“一人开两机”向“一人开四机”的历史性转变。
“如果每个人工成本按每年6万元算，减少用工21人，每年就可降低成本126万元，而引进一台机械手仅20万元，这样一来，两年就能收回成本。操作工劳动强度降低了，安全也更有保障了。”车间主任杨卫民坦言。
同一年，在热处理机加工车间的产品检测工序，通过购置两台先进的全自动氦气密在线试验机，代替老式人工操作的水气密试验机。氦气密机投入使用后，减少用工12人，检测效率和精确度大为提升，机加工生产的瓶颈得到消除，水资源的浪费也得到遏制。
2.敢试敢闯，在探索中寻求新突破
2017年，在老厂热工车间，该公司技术团队又以“敢吃第一个螃蟹”的精神，探索“低压机放网自动化”技改项目。在同行业，该项目还没有可借鉴的经验，总工程师乔文明带领他的技术团队，通过走出去学习，主动与行业交流，到设备厂家咨询洽谈；引进来研究，消化吸收，集思广益。扎实做好、做细项目每一个环节，从可行性分析、到技术方案论证，整个改造方案和前期工作层层压实、步步到位。
他们结合技术要求、生产节拍和环境作业安全，认真听取专业厂家建议。通过紧密合作，联合开发出了低压铸造放网机。这种设备采用智能控制系统，用机械手准确夹持过滤网，并把过滤网准确放到作业位置。经过设备安装、系统调试，实现了低压机开模、机械手取料冷却、放网机放网、低压机合模等一系列动作的自动化控制，整个过程衔接自如、流畅。自动放网机在该公司的推广使用，开国内铝轮毂低压铸造行业的先河。
改造后的效果，更是让人眼睛一亮：一次性减少用工12人，年降低成本64.8万余元；每班（8小时）节省时间50分钟，产品合格率提升1%，设备故障率降低30%。同时，也为铸造生产实现由“一人开四机”向“一人开六到八机”的跨越打下坚实基础。
3.技改不止，在挖潜中提质增效
2017年夏季，在老厂热处理机加工车间，“钻孔序自动化”改造在如火如荼地进行着。通过购置两台自动钻孔机，增加相应辅助装置替换原来的2台冲孔机，对物流系统进行调整、改造，使钻孔工序轮毂毛坯从辊道进料、自动钻孔机钻孔、到加工完成后出料，实现全程自动化。
项目投入使用后，在降低成本、提高生产效率和生产柔性的同时，还消除了产品质量隐患，减轻了职工劳动强度。
与此同时，在该公司“刷毛刺和动平衡检测自动化”改造现场，技术人员也在加紧安装调试设备。2台新购的自动平衡机安装就位，满足了下线产品全部进行平衡自动检测；6台自动刷毛刺机相继完成安装调试，实现了下线产品自动刷毛刺作业。最后，通过对机加工下线区域进行物流改造，使下线产品自动进入刷毛刺机和动平衡检测设备，实现了自动化生产。项目完成后，将减少用工15人，年降低成本63万元。
2017年秋天，在涂装车间“上线和转挂自动化”改造项目，经过前期方案设计、立项、技术协议签订、招议标、设备制作、安装调试等程序，实现了自动化作业。第一台机器人就位后，实现了自动挂件上线；第二台机器人完成安装调试后，前处理转底粉线，实现自动转挂；第三台机器人安装调试后，实现了喷底粉线，自动转入漆线。再通过增加自动卸件机和自动输送辊道，即完成涂装上线和转挂自动化改造。
该公司在2017年实施的5个自动化技改项目，实际减少用工39人，总计降低成本163.8万元。
2017年是该公司自动化改造项目最多的一年，也是成效最显著的一年。“机器减人”项目，还被纳入了河南省“双十百千”示范应用工程2017年度示范项目。
4.创新无止境，技改不停步
目前虽然已进入炎热的夏季，但轮毂行业却凉风阵阵。
面对严峻的挑战和激烈的市场竞争，该公司自动化改造、转型升级的脚步仍未止步。
“2018年，我们计划投入资金，在老厂实施‘底粉透明粉线运行方式改造、灰粉黑粉回收过滤系统改造、精车透明粉线改造、热工两台低压机改造、机加立车一序卡盘改造及新厂机加a2和b1线自动化改造’，在新厂实施‘精车4条线自动化改造’共7个项目。预计减少用工57人，年降低成本230多万元”。三门峡戴卡轮毂总工程师乔文明对2018年“机器减人”技改项目的实施充满信心。（杨春安）