创新动态2018年1月9日，滚滚的乌金伴随着采煤机的轰鸣声缓缓地流入了传送带，这一刻宣告了赵固一矿作为新年献礼工程的16001大采高工作面正式投产。
采访手记
赵固一矿作为集团公司的主力矿井，在转型发展的关键时期，选择了一条以采掘装备重型化推进矿井采掘布局变革的创新发展之路。尽管过程很艰辛，但我们有理由相信，在这个秉持“忠党报国、奉献河南”企业信念的优秀群体的努力拼搏下，这条路一定会越走越宽广。
1.新思路决定新出路
赵固一矿是集团公司成立后投产的第一对矿井，于2009年5月10日竣工投产。近9年来，一直采用传统的分层开采模式，由于首层开采后，底分层开采难度大、成本高、效益差。面对该矿进入北翼开采的实际情况，矿领导班子进行了充分论证后，在2017年的工作会上，矿长别小飞首次提出了要在北翼生产地区积极推进“大采高”、“大采长”采煤工作面，以采掘装备重型化推进矿井采掘布局变革，简化生产系统，实现矿井“一主一辅”两面生产的格局。
该矿上马“大采高”的方案一经上报，便获得了两级公司的认可和支持。集团公司和焦煤公司多次安排工程技术人员与赵固一矿工程技术人员一起，多方面进行反复论证后，决定在北翼16001工作面安装6.5米高的“大采高”设备，实现一次性将煤层吃干榨净的目标。
“方案确定后，由于‘大采高’工作面所安装设备尺寸大，大巷及顺槽运输沿线需调道、修巷等工程量增大。支架需拆分入井现场安装，需在工作面施工组装硐室进行支架组装。因此，我们在设计时要考虑到每一个环节，每一处细节，从而确保‘大采高’工作面按期投产。”该矿生产技术科科长刘世峰告诉笔者。
2.新工艺解决新难题
面对一架架高达6.5米、重达65吨的液压支架，即便常年从事液压支架安装工作的综采准备队队长毛贺明，也感到了从未有过的压力。于是他创新工作模式，在地面矿综采车间开展了1∶1“模拟组装”工作。所有参与安装的职工首先要过模拟组装关。
运输是一个难题，尤其是在井下巷道爬坡或者转弯时难度更大。该矿采取爬坡段安装回柱绞车增大牵引力、平缓段安装无极绳绞车确保运输效率等分段运输措施，一车支架从入井运输到施工地点，近4.3公里的路程至少要10个小时才能到达。
为了了解安装的难度，笔者在该矿生产技术科技术员付振江的陪同下入井实地查看。在到达该矿16001工作面切眼的时候，笔者看到了一个很高很长的硐室。付振江告诉笔者，“这是‘大采高’设备组装硐室，长28米、宽5.6米、高7米。被拆分的液压支架，要在这里组装完成后整体运送到工作面。为保证顺利安装，该矿改变了传统的安装方案，采用前期先掘小切眼，后期边扩刷边安架方式进行安装，通过优化安装方案，在不减缓切眼安架进度的前提下，一方面保留切眼主运输系统，解决了切顶底鼓出煤问题，另一方面缩小切眼控顶面积，提高顶板安全性。”
3.新时代孕育新希望
刚到工作面就遇见了正在忙碌的综采一队队长周宗勋。他算了一笔账，“一刀煤就是2000吨，比传统采煤方式效率提高了近一倍，可把大家高兴坏了，这账越算越开心，大家的信心更足了，我们一定要珍惜这次机会，多出煤、出好煤。”
当走近一排排整整齐齐的液压支架的时候，完全被眼前的景象惊呆了，笔者近1.8米的身高，走在液压支架当中向上看还需要仰看。虽然之前下过很多次井，但只有此刻才真正体会到了“大采高”的含义。
付振江告诉笔者，“16001工作面煤层平均厚度6.4米，切眼长205.5米，整个工作面可采量可达200余万吨。与传统开采模式相比，省去了底分层开采，可少掘进底分层巷道2100米，并且避免了工作面的再次安装和拆除，可节约资金近5000万元，更重要的是提高了采煤效率，缓解了采掘接替紧张。”
“新时代孕育新希望。煤炭行业如何在逆势中实现安全高效目标，拼的不是人力和体力，而是采煤技术和工艺的创新，‘大采高、大采长’工作面是矿井今后发展的必然趋势，我们会坚定不移地走下去。”焦煤公司总经理助理、赵固一矿党委书记郑保川在采访结束时告诉笔者。（刘宗海）