（记者丁廉洁 通讯员饶得中）
7月26日，记者从车集煤矿了解到，该矿在集团公司内部率先应用矿用智能伺服永磁直驱系统。该系统投入使用后，每年可节约费用52万元。
“矿用智能伺服永磁直驱系统，通俗地说，就是采用变频电动机与皮带驱动滚筒直接连接来驱动皮带，电机采用变频器控制，取消了减速器、液力耦合器等中间传动装置。”该矿机电科科长郭激光介绍，随着回采区域向深部延伸，出煤运输系统越来越复杂，造成该矿主煤流运输系统维护工作量激增、运输设备维护成本增加、设备维护人员紧张等不利局面，强力胶带运输系统节能降耗改造是提质增效的重要途径。
为此，该矿学习借鉴同行业的先进经验，结合该矿胶带运输系统的实际情况，决定采用矿用智能伺服永磁直驱系统，并率先在该矿南翼强力皮带里段应用。
“应用这个系统后，减少了液力耦合器、减速器等中间传动装置，同时减少了设备维护工作量，电机效率提高14%。”该矿机电二队队长杨锦云介绍，原来的驱动系统电机效率为85％，传动总效率为72％，采用矿用智能伺服永磁直驱系统后，电机功率为96％，传动总效率为95％，由于运输效率的提高，运输成本也大大降低。
“采用矿用智能伺服永磁直驱系统后，节能降耗效果非常明显。”该矿机电副矿长张强给记者算了一笔账，以该矿南翼强力皮带里段应用的矿用智能伺服永磁直驱系统为例，南翼皮带两个驱动滚筒功率按照360千瓦，按照每天20小时计算，每年可节约电量79.89万千瓦时，节省电费47.9万元，由于减少了中间传动装置，维修费每年还能节省5万元，该系统每年可节约费用52万元。