□记者 宋立新 通讯员 唐海军 蔡炆彬 常 毅
3月的义马，乍暖还寒，综能公司厂区却处处洋溢着勃勃生机。一张张自信的脸庞、一台台运转的设备、一串串忙而不乱的脚步，似乎都在诉说着综能公司艰辛的“奋斗史”。
面对世界首套大型工业化u-gas气化装置，3年多来，综能公司的试生产经历了漫长而曲折的过程。历经3年艰辛，2015年甲醇产量是前两年试生产以来产量总和，按设计指标衡量已实现满负荷，以目前甲醇价格计算实现了正现金流，这个曾经看似搞不定的“洋老虎”终于被驯服。
改造，打上“综能”标签
综能公司使用的是美国一家企业生产的气化装置， 随着2012年转入试生产，逐渐暴露出制约装置稳定运行的问题，以至于经过长期试生产仍不能达标达产，公司运转举步维艰。
2014年8月，随着集团公司实行区域化专业化管理，煤气化公司为化工技术力量的统一调配提供了平台，紧接着一系列政策、技术、人才源源不断涌入综能公司。专业化管理的优势给综能公司的企业面貌带来了很大改观。
“由于是全世界首套大型工业化u-gas气化装置，没有任何经验可以借鉴，在试车过程中，暴露出的技术难题比较多，检修比较频繁，可谓是困难重重。社会上也有人提出质疑‘这套装置估计是玩不转了’。”综能公司董事长、党委书记任富强说。
面对试车中的困难和质疑，综能人没有气馁，在一系列调研和酝酿之后，综能人下定决心，一定要降服这只“洋老虎”，把装置开起来、运行稳下来、负荷提上去。
陶瓷过滤器滤芯频繁断裂是制约长周期运行的一个关键因素。陶瓷过滤器用来过滤煤气中的杂质，由于过滤器滤芯为陶瓷材质，容易发生断裂，847根滤芯，一根断裂就会影响整套装置运行。
拆设备、查缺陷、换滤芯……作为技术改造的一名带头人，气化分厂副厂长刘海建带领检修团队一次次与这847根滤芯展开“拉锯战”。一根进口滤芯要8000元，更换一次还要提前向国外厂家预订。为此，刘海建和他的技术团队先后与国内5家滤芯生产商合作，针对气化炉实际情况联合研发了硅铝铁合金滤芯，并将过滤器进行改造。
“光这项改造，我们就花了一年时间。以前一个月要换10根滤芯，现在只需要3个月换一根，检修费用大幅度减少不说，装置运行也更加稳定了。”刘海建告诉记者。
陶瓷过滤器改造只是众多气化装置改造中的一项。综能公司对排查出的影响装置稳定运行的37项技术难题订方案、订计划逐一进行解决，“一鼓作气抓到底，不达目标不收兵”，给这套“洋设备”贴上了更多的“综能”标签，从而形成了装置运行更稳、工艺更加优化的向好局面。目前该公司甲醇产量较原来产量提升近23%，联运达到100天，均达到历史最高水平。
培训，注入“攻坚”动力
怎么才能在企业竞争中保持活力，怎么才能为企业发展提供动力，怎么在激烈竞争中取得优势？答案只有一个：那就是人才。企业发展过程中，一方面需要过硬的生产经营作为保障，还需要一支高水平职工队伍作为支撑。
“刚开始试运行的时候，我们初级以上操作工仅40人，根本无法满足我们这个工艺复杂、底子薄弱的企业的发展需求。”综能公司人力资源部部长武国荣告诉记者。
找到症结后，综能公司一方面频繁开展技术骨干外培活动，另一方面积极构建“五位一体”的培训模式，逐步完善各项培训制度。该公司坚持“需要什么就考核什么”，充分发挥薪酬考核的杠杆作用，把培训在薪酬考核中的比例由8%提升至30%，并拿出专项经费进行奖励。
气化分厂副厂长郑立林就是培训的一名受益者：“我们都是把理论和实践相结合起来，通过一遍一遍下现场、记参数、对数据，在开停车中不断总结经验，一步步成长了起来。”得益于公司的培训机制和自身的勤奋，他本人也从最初的“门外汉”成长为气化分厂这个核心单位的工艺副厂长，实现了完美的蜕变。
“通过系统培训，我们的操作水平确实提高了一大截儿，工作起来更加得心应手了。”获得过石化系统分析化验工技术比武一等奖的员工樊艳艳说。
据统计，2015年，综能公司培训人数达到4.32万人次，中级以上操作工由原来的68人增加到现在217人，占总人数的48%，现在平均每两名综能职工就有一名技术人才。人才的成长和业务素质的提升，为综能公司生产运行连创佳绩提供了坚强保障。
为进一步调动积极性，综能公司还在薪酬分配上做文章，彻底打破了“大锅饭”模式。以前在综能公司，不论什么岗位，只按职级发工资。而现在，该公司将薪酬分成19个梯次，工资系数按照不同工种、岗位、工作强度进行发放，重点将向一线和重点岗位人员倾斜，进一步调动了干部职工的积极性和主动性。
“我们公司还建立了后备人才库，给那些肯钻研、肯奉献、肯吃苦的青年才俊提供舞台，为职工营造积极向上的成才成长环境。” 综能公司总经理刘志辉告诉记者。
降本，烙上“增效”印记
“由基建刚转入试生产阶段，大家的成本意识都不是很强，往往是管生产的只管生产，不考虑成本，直接导致成本居高不下。一开始生产一吨甲醇要消耗八九吨煤，这样下去肯定不行。”任富强对记者说。
为打赢降本增效攻坚战，综能公司坚持算账搞生产、算账搞经营，从生产原料质量管控入手合理调整生产工况，从生产数据入手对标查找节能降耗的关键点，从创新管理方法入手，使管理更加规范化。
由于原料煤在气化炉内不能完全燃烧，要排出大量灰粉，生产现场往往是厚厚一层煤灰，环境质量十分恶劣。煤灰影响环境，以前都是经过加湿后，花钱找人运走处理掉。然而其中含有大量煤炭，何不回收利用？
综能公司转变思路，经过一年多的改造，将飞灰过滤器中的煤灰经气体输送系统直接返回气化炉重新燃烧利用，杜绝了粉尘的排放，逐步降低烟尘含量。气化炉返粉成功，既解决了工作环境存在的飞灰问题，还提高了煤炭利用率，每天可节省煤炭近300吨，实现了经济效益和环保效益的双丰收。
除了对煤灰“吃干榨净”，综能公司的技术人员还打起了气化炉残渣的主意。以前像对待煤灰一样，都是将残渣加湿后直接当垃圾处理掉，每车还需200元的转运费。经过改进，将含碳量较高的残渣与高热值煤进行合理配比，作为锅炉的燃料，仅此一项每天就可以节省20余吨燃煤。
综能公司还坚持把成本意识贯彻到每个环节。各分厂将每月节能目标和生产目标层层量化分解，坚持“班班对标、时时分析、人人算账”，逐渐由单点、单岗位向全员、全目标推进，实现了节能降耗与生产经营齐头并进。
经过不懈努力，成本管控实现了“革命性”的突破。目前，综能公司吨甲醇煤消耗量由原来的9吨降至2.8吨，同比下降68%，水消耗量由原来40吨降低至18吨，同比降低55%，各项单耗均降至历史最好水平。
生产运行改善了，负荷提升了，成本降下来了，综能公司干部职工的精神面貌也焕然一新。“我为综能鼓与呼，气化健儿不怕苦。分厂部室齐努力，月产要超三万五”，“崎岖山道簸又颠，耕耘综能奋勇干。春回大地当展望，料峭山风不觉寒”……两首职工自编的打油诗展示了大家的干劲和对未来的美好憧憬。